¿Cómo elegir la velocidad de corte de una cortadora de plasma?

cortadora de plasma

La velocidad de corte para la cortadora de plasma se indica típicamente como pulgadas por minuto (IPM). 

Su flujo de trabajo y prioridades determinarán lo que usted necesita, pero tenga en cuenta que mientras dos cortadoras de plasma pueden ser capaces de cortar a través de 1/2 pulgada de metal, una puede cortar a través del metal en un minuto, mientras que la otra podría tardar hasta cuatro o cinco si tiene una velocidad de corte lenta. 

Elegir una máquina con la velocidad de corte adecuada puede marcar la diferencia entre una buena inversión y un descenso de su productividad.

  • Elección del ciclo de trabajo de una cortadora

El ciclo de trabajo de un cortador de plasma es la cantidad de tiempo que puede funcionar continuamente dentro de un lapso de diez minutos antes de necesitar enfriarse. Un ciclo de trabajo de cinco minutos significa que una cortadora de plasma puede funcionar durante cinco minutos antes de necesitar enfriarse durante cinco minutos. 

Si una máquina funciona a una potencia inferior, el ciclo de trabajo puede prolongarse, aunque unas condiciones de funcionamiento excesivamente calurosas pueden acortarlo. El uso de una máquina más allá de su ciclo de trabajo hará que se sobrecaliente.

Un ciclo de trabajo más largo será ideal para realizar cortes largos o cortes profundos en grandes piezas de metal, mientras que un ciclo de trabajo más corto es ideal para un taller doméstico donde se realizan regularmente una serie de cortes pequeños.

Elección de la antorcha adecuada para un cortador de plasma

Hay dos tipos comunes de antorchas de corte por plasma. Las antorchas más comunes son los sistemas de arranque de alta frecuencia que crean una chispa con un transformador de alto voltaje, condensadores y un conjunto de chispero. 

Los sopletes de alta frecuencia tienen la ventaja de no utilizar piezas móviles y, por lo tanto, son bastante fiables. Sin embargo, requieren un mantenimiento ocasional y pueden crear ruido eléctrico que puede interferir con los ordenadores y otros equipos eléctricos cercanos en su oficina, tienda o casa.

Otra opción es el soplete de arranque por contacto, que utiliza un electrodo o boquilla móvil para producir una chispa que enciende el arco piloto. Este tipo de soplete no crea interferencias con otros elementos eléctricos y se enciende instantáneamente sin un ciclo de preflujo.

Una excelente característica a explorar en un soplete es un escudo de arrastre que se acopla a la copa del soplete y mantiene la punta a una distancia ideal de 1/16 a 1/8 de pulgada del metal que se está cortando–esta distancia se conoce como “stand off”. 

La antorcha puede funcionar a pleno rendimiento con una distancia de separación constante. La distancia de separación se basa en el espesor del metal y la cantidad de amperaje utilizado para cortarlo, con el corte de bajo amperaje que requiere poca o ninguna distancia de separación.

Si planea trabajar con metal delgado, lo más probable es que sólo necesite una antorcha de flujo único que funcione con un amperaje limitado y no requiera un flujo adicional de gas de protección para enfriar la antorcha. 

Para operaciones de corte más grandes o usuarios que planean cortar metal grueso, un soplete de doble flujo con gas de protección permitirá cortar metal más grueso con un amperaje alto.

Independientemente de la forma en que una antorcha encienda el arco de plasma o utilice un escudo de arrastre, elija un diseño de antorcha que se adapte bien a su mano, especialmente si planea utilizarla durante largos períodos de tiempo.

¿Cómo elegir sus consumibles para un cortador de plasma?

Después de hacer la compra inicial de una cortadora de plasma, el costo continuo más importante serán las puntas de corte y los electrodos. Por lo tanto, antes de elegir un cortador de plasma, aprenda todo lo que pueda sobre la rapidez con que su máquina utilizará estos elementos. 

Una punta dañada por una mala técnica o un electrodo desgastado reducirán la velocidad de corte o la calidad de los cortes, y a menudo se recomienda cambiar la punta y el electrodo a la vez para conseguir el mejor rendimiento de corte.